اثر ساینده. ساینده - آنها چیست؟ ترکیب مواد ساینده

پاک کننده های ساینده به شکل پودر و خمیر و گاهی اوقات به صورت سوسپانسیون در دسترس هستند. آنها معمولاً حاوی سورفکتانت ها (سورفکتانت ها)، متاسیلیکات سدیم، خاکستر سودا، تری پلی فسفات سدیم و مواد ضدعفونی کننده با یا بدون کلر هستند. طعم دار با رایحه های مختلف. پودرهای کاملاً آسیاب شده شن، پوکه، گچ و بوراکس به عنوان ساینده معرفی می شوند.

پاک کننده های ساینده خمیری معمولا حاوی مواد ساینده ملایم تری به شکل پوکه هستند. علاوه بر مواد ذکر شده در بالا، آب، گلیسیرین یا اتیلن گلیکول به خمیرها اضافه می شود. دومی اجازه نمی دهد خمیر به سرعت خشک شود و پوست دست پس از قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی نرم شود.

عیب اصلی شوینده های حاوی مواد ساینده امکان ایجاد خراش روی سطح در حال تمیز کردن است. چینی و مینا ممکن است کدر شوند و جلا روی سطوح فولادی ضد زنگ آسیب ببینند. بهتر است از تمیز کردن شدید سطوح فایبرگلاس، لمینت و حتی سطوح مرمر با مواد ساینده خودداری کنید. بنابراین، بهتر است تمیز کردن مناطق آلوده را با استفاده از محصولات نرم تر شروع کنید، سپس محصولی را با ساینده ملایم امتحان کنید.

پاک کننده های ساینده کجا استفاده می شود؟

سینک های سرامیکی را می توان به راحتی با پودر یا خمیر با ساینده های ملایم تمیز کرد. پس از استفاده از محصول و تمیز کردن، سینک را به خوبی بشویید و خشک کنید. این به آن درخشش می بخشد. بهتر است سینک ها را بدون استفاده از مواد ساینده و بدون کلر تمیز کنید که باعث خوردگی فلز می شود. اگر آلودگی شدید است، سعی کنید یک منطقه کوچک را تمیز کنید، اگر آسیبی وجود ندارد، می توانید تمام سطح سینک را تمیز کنید. بهتر است سینک های شیشه ای را با محصولات مایع بدون مواد ساینده تمیز کنید.

تمیز کردن مداوم وان های اکریلیک و چدنی با مواد ساینده توصیه نمی شود. فقط برای از بین بردن کثیفی های سنگین. در وان های لعابی، مینای دندان می تواند به تدریج تحت تأثیر مواد ساینده خراب شود، در برابر لمس خشن شود و درخشندگی خود را از دست بدهد.

کاسه های توالت بهتر است با مواد ساینده ملایم تمیز شوند. بهتر است شیرها را بدون استفاده از مواد ساینده، استفاده از شوینده های ملایم و مالش با پارچه خشک برای بازگرداندن درخشش تمیز کنید.

برای ظروف لعابی، پاک کننده های ساینده فقط باید برای حذف کثیفی های سرسخت یا مناطق سوخته، دوده یا رسوبات کلسیم از آب استفاده شوند. اما می توانید با خیال راحت سطح کاشی را با مواد ساینده تمیز کنید. آنها می توانند به راحتی قطرات چربی غیرقابل توجه را از سطح کاشی نزدیک اجاق گاز پاک کنند

برای تولید هر قطعه، یک فرآیند تکنولوژیک در تولید وجود دارد. در میان بسیاری از عملیات دیگر، لزوماً شامل یک نقطه پردازش برای مواد ساینده است. تمیز کردن اولیه قطعات کار یا تکمیل محصولات نهایی - همه اینها با استفاده از انواع مختلف ابزار ساینده انجام می شود. در مطب خصوصی، چه کسی فرصت کار با سمباده معمولی را نداشته است؟ پس از همه، این نیز یک ساینده است. به طور کلی، مشخص کردن نوع فعالیت در جایی که از آن استفاده نمی شود دشوار است.

مواد ساینده

ساینده (abrado، abrasi (لاتین) - خراش) موادی هستند که دارای سختی بالاتری نسبت به سایر انواع مواد (از جمله فلزات) هستند و برای پردازش مکانیکی مواد دومی به منظور حذف لایه‌های نازک از آنها در نظر گرفته شده است: سنگ زنی، پرداخت، صاف کردن. ، تیز کردن، و همچنین برش.

هر ماده ای که نسبت به ماده ای با دوام کمتر سخت باشد دارای خاصیت ساینده است. اما برای مقاصد صنعتی فقط انواع خاصی از مواد ساینده قابل استفاده هستند، از جمله:

طبیعی - سنگ های سیلیکونی، الماس و گارنت؛
ساینده های مصنوعی

ابزارهای ساینده از مواد جامد با خاصیت سایندگی قوی ساخته می شوند. تفاوت آن با تیغه فلزی این است که لبه برش مداوم وجود ندارد. عملکرد لبه توسط یک ساختار دانه ترکیبی انجام می شود که در آن هر دانه جداگانه یک برش است. در قالب، ذرات با استفاده از یک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند.

شماره علامت گذاری یک ابزار سنگ زنی خاص نشان دهنده همه چیزهایی است که عملکرد آن به آن بستگی دارد، یعنی:

مواد دانه، کسر آن؛
کمیت و ترکیب بایندر؛
ساختار بدنه ابزار

مقاومت در برابر سایش و توانایی انجام عملکرد ساینده به سختی، مقاومت حرارتی و عدم فعالیت شیمیایی عناصر برش در تماس با سطح قطعات کار بستگی دارد.

فولادهای ابزار از نظر سختی نسبت به ساینده‌ها پایین‌تر هستند، بنابراین فقط از نوع دوم می‌توان برای کار با سرعت‌های بالا و بدون خطر تخریب استفاده کرد.

ساینده های مصنوعی و زمینه های کاربرد آنها

مواد ساینده متعددی وجود دارد که کاربرد آنها بسته به خواص آنها متفاوت است.

الکتروکوروندوم معمولی:

13A. دایره هایی که برای لایه برداری طراحی شده اند و اتصال آنها ارگانیک است. از آنها برای آسیاب کردن قطعات مختلف به ویژه فولاد استفاده می شود. فقط از غلات نیز می توان استفاده کرد.
14A. ابزار برای عملیات سنگ زنی عمومی. دانه ها یا توسط مواد آلی به یکدیگر متصل می شوند یا نه.
15A. ابزاری که در آن دانه ها توسط سرامیک و همچنین باکلیت به هم متصل می شوند. می توانید با سرعت بالا سنباده بزنید و از سمباده نرم برای اتمام کار استفاده کنید.

زیرکونیوم الکتروکوروندوم 38A:

باکلیت در این حالت دانه ها را نگه می دارد. این ابزار زمانی مناسب است که شما نیاز به آسیاب قطعات فلزی دارید و سرعت پردازش آن بالا است.

الکتروکوروندوم سفید:

23A. در اینجا پیوند ارگانیک است و ابزار برای پردازش فولاد مناسب است. ابزارهایی به شکل میله و خمیر مانند و همچنین دانه های سست وجود دارد که برای تکمیل استفاده می شود.
24A. مواد ساخته شده به شکل دایره و میله برای سنگ زنی قطعاتی که تحت فرآیند سخت شدن قرار گرفته اند. ساختار می تواند حاوی پودر و دانه باشد. آنها همچنین پوسته هایی را برای اتمام کار می سازند.
25A. در این برند ابزار به صورت بلوک و دایره ای تولید می شود و بدنه آن از دانه ها و پودرهایی در اندازه های مختلف تشکیل شده است. می توان عناصر فولادی را که قبلاً در زمانی که به سرعت پردازش بالاتری نیاز بود سخت شده اند، تصفیه کرد. همچنین می توان با فولادهایی که پردازش آنها دشوار است کار کرد.

تیتانیوم کروم الکتروکوروندم 91A, 92A:

این ابزار در آسیاب و پوست کندن فلزات و حتی برداشتن یک لایه ضخیم از آنها خوب است. دانه ها در چنین سازهایی با سرامیک و باکلیت محکم می شوند. مهم نیست چه نوع فلزی - سخت شده یا سخت نشده.

درجات تک کراندوم:

43A. می‌توان گفت که چنین ابزار باکیفیتی در مواقعی که نیاز به پردازش فولادهایی دارید که آسیاب آن‌ها دشوار است، کار خوبی انجام می‌دهد. همچنین آلیاژهای چنین فلزاتی را می گیرد. و از پودر و کسری دانه درست می شود. سرامیک این مواد را به شکلی متصل می کند.
44A, 45A. سنباده های ساخته شده از این درجات ساینده نرم و برای سنباده زدن در مواقعی که پولیش و پرداخت مورد نیاز است بسیار عالی هستند. در تاسیساتی مانند سندبلاست، به سادگی می توان از دانه ها استفاده کرد.

Spherocorundum 3C:

از این ابزار می توان برای پردازش نرم قطعات مختلفی که ساختار آنها چسبناک است استفاده کرد: محصولات لاستیکی، چرم، پلاستیک.

کاربید سیلیکون سیاه:

53 درجه سانتیگراد در این برند ابزار، هر گونه اجزای چسباننده قابل اجرا است و از مواد ساینده به صورت دانه های پودر آسیاب میکروسکوپی و بزرگتر استفاده می شود. چدن، فلزات غیرآهنی و ترکیبات تنگستن نسوز به خوبی برای پردازش مناسب هستند. کسر دانه شل با همان سطوح کار می کند و سنباده در تکمیل و اتمام کار موثر است.
54 درجه سانتیگراد دانه آسیاب در چنین ابزاری اساس است و با هر نوع اتصالی محکم می شود. همه انواع عملیات مانند مواد قبلی تکرار می شود، اما فقط پردازش خشن تر است.

کاربید سیلیکون سبز:

62 درجه سانتیگراد این ابزار بر اساس پودرهای آسیاب ساخته شده است. شما می توانید سنگ های مرمر و گرانیت و همچنین قطعات آلومینیوم، مس و چدن را پردازش کنید. به عنوان یک قاعده، از کاغذ سنباده برای تکمیل و تکمیل دانه های سست نیز استفاده می شود.
63 درجه سانتیگراد ابزاری که تیتانیوم و تیتانوتانتالم را با کیفیت بالا پردازش می کند. در ساخت چنین ابزاری از سنگ زنی استفاده می شود و پایه می تواند متفاوت باشد. آنها همچنین پوست هایی را برای پرداخت و تکمیل می سازند.
64 درجه سانتیگراد این یک ابزار پردازش دقیق تر است. این شامل پودرهای ریز آسیاب، هر چسب. گرانیت و سنگ مرمر و همچنین قطعات کار ساخته شده از آلومینیوم، چدن و مس را به خوبی پردازش می کند. با استفاده از پوست و دانه، عملیات مشابه پاراگراف قبل را انجام دهید.

کاربید بور KB:

از این ساینده به صورت شل می توان برای انجام هر نوع کاری در زمینه سنگ زنی، تکمیل و تکمیل چدن و آلیاژهای مختلف سخت استفاده کرد.

Elbor LP، LO:

این ابزار دارای پردازش با دقت بالایی است، زیرا از پودرهای آسیاب استفاده می کند که با هر باندی متصل شده اند. هدف مورد نظر: کار با قطعات سخت و سخت شده. کاترها نیز با این ابزار تیز می شوند. کار تکمیل، به عنوان یک قاعده، با پوست ها و دانه هایی که در قالب ثابت نشده اند انجام می شود.

الماس مصنوعی:

AC2. ابزار الماس برای تکمیل کار روی قطعات سخت فولادی. مواد آلی به عنوان چسب استفاده می شود.
AC4. این ساز از سرامیک به عنوان چسب و همچنین از مواد آلی استفاده می کند. می توانید آلیاژهای سخت، محصولات سرامیکی و قطعات کار ساخته شده از مواد شکننده را آسیاب کنید.
AC6. ابزار با دانه الماس ثابت در فلز. آنها می توانند شرایط سخت و با بار زیاد را تحمل کنند.
AC15. ساینده های سنگ زنی برای کار در شرایط سخت زمانی که نیاز به پردازش سنگ یا شیشه است طراحی شده اند. دانه ها با فلز ثابت می شوند و هم می توان سنگ زنی و هم برش قطعات کار را انجام داد.
AC32. ابزار حفاری و برش برای سنگ، جایی که فلز به عنوان یک اتصال عمل می کند. همچنین انجام سنگ‌زنی خشن راحت است.
AC50. از این ابزار در مواقعی استفاده می شود که لازم باشد سنگ های با درجات مقاومت بالا و همچنین برش گرانیت، پردازش سرامیک و شیشه کوارتز و قطعات کار کوراندوم لازم باشد.
EPIRB1. از این نوع ابزار ساینده برای تراش چدن در عملیات خشن کردن و همچنین برای برش فایبرگلاس استفاده می شود.
ARK4. از این ابزار در صنعت ساخت و ساز استفاده می شود. آنها عملیات سنگ سنگین و همچنین سنگ زنی را انجام می دهند.
APC3. زمانی که شرایط کار در صنعت ساختمان به شدت سخت باشد، از این نوع ابزار الماس استفاده می شود. آنها توسط چرخ های سنگ زنی تنظیم و سوراخ می شوند.

استفاده از مواد اولیه طبیعی

الماس طبیعی دارای بالاترین خواص مواد ساینده است. مشخص شده:

A1، A2، A3. این ابزار زمانی قوی است که اتصال از فلز ساخته شده باشد. این می تواند با سطوح بتنی و سنگی و همچنین با سرامیک و شیشه برای اهداف فنی کار کند.
A5. ساینده های گرد شکل از دانه های الماس این درجه ساخته می شوند. این ابزار با سرامیک و فلز کار می کند.
A8. ابزاری برای عملیات حفاری و پانسمان. آنها همچنین در صنعت ساختمان کار می کنند.

کوراندوم 92E. این ابزار برای پولیش خوب است، زیرا از میکروپودر ساخته شده است. می توانید محصولات فلزی و شیشه ای را با آن پردازش کنید.

سنگ چخماق 81 کرون پوسته ها عمدتاً برای پردازش سطوح چوب، آبنوس و چرم ساخته می شوند.

امری آنها در سنگ آسیاب برای آسیاب و برای اهداف دیگر زمانی که دانه ثابت نیست استفاده می شود.

انار. برای ساختن پوسته های مختلف با پوشش ساینده برای مواد چوب، پلاستیک و چرم استفاده می شود. فقط با استفاده از دانه می توانید با سطوح کار کنید.

انواع ابزار ساینده

ابزار ساینده مواد ساینده ای هستند که به شکل خاصی ساخته می شوند و دارای شفت یا سوراخی برای نصب بر روی تجهیزات خاصی هستند که قسمت کار را به حرکت در می آورد. کارخانه مواد ساینده انواع ابزارهای زیر را تولید می کند:

چرخ برش یک ماده ساینده قابل انعطاف است که برای برش قطعات کار استفاده می شود.
چرخ سنگ زنی. عملیات سنباده کاری مختلف، از زبر کردن تا تکمیل.
سنگ زنی برای لپ زنی، تکمیل کار، و همچنین سنگ زنی و فوق فینیشینگ.
تسمه های ساینده برای پردازش سطوح بزرگ.
سمباده.
رب های پولیش.
دانه رایگان برای استفاده در سندبلاست و کاربردهای مشابه.
بدن های در حال غلت زدن

ویژگی های ابزار سنگ زنی

مواد ساینده ای که در معرض خرد شدن قرار می گیرند، مواد آسیاب نامیده می شوند. دارای ویژگی های زیر است:

فرقه. به عنوان ترکیبی از دانه های ساینده در یک توده درک می شود که ابعاد آن از حد معین تجاوز نمی کند. اصلی ترین کسری است که از نظر مقدار دانه، وزن مخصوص یا حجم نسبت به بقیه برتری دارد.
غلات. منعکس کننده ترکیب دانه های اصلی ماده ساینده ذاتی یک ابزار آسیاب خاص است. اندازه دانه طبقه بندی مواد ساینده را تعیین می کند: پودر میکرو آسیاب ریز، پودر میکرو آسیاب، پودر آسیاب، دانه آسیاب.
شاخص یکنواختی ترکیب دانه. ابزار را از نظر دوام و کیفیت برش مشخص می کند و همچنین بر زبری سطح حاصل پس از پردازش تأثیر می گذارد.
سختی ابزار ساینده. این نشان می دهد که دانه های برش چقدر محکم توسط مواد اتصال ثابت شده اند. یعنی سختی به طور مستقیم به حجم رباط و خواص عامل بست بستگی دارد. افزایش چسبندگی در ابزار باعث افزایش سختی می شود. در این حالت، فاصله دانه تا دانه بدون تغییر باقی می ماند، تنها درصد منافذ هوا و بایندر تغییر می کند.
ساختاری که نسبت حجمی دانه های ساینده، منافذ هوا و چسب را نشان می دهد. ساختاری باز، متوسط و متراکم دارد. هر چه ساختار متراکم تر باشد، فاصله بین دانه ها در ابزار ساینده نزدیک تر است. ابزارهایی با ساختار باز خاصیت براده برداری بهتری دارند و کمتر گرم می شوند. بنابراین، استفاده از آنها برای کار با فلزات چسبناک و همچنین با فلزات مستعد سوختن یا ترک خوردن در ساختار توصیه می شود.

هنگامی که دانه ها کمتر در ابزار محکم می شوند، سایش ابزار خاصیت خرد شدن دانه ها را دارد. در عین حال، ابزار ساینده دارای کیفیت خود تیز شوندگی است. اگر برعکس، دانه شکننده‌تر باشد و به خوبی توسط چسب محکم شود، دانه خرد می‌شود یا پاک می‌شود. سپس نواحی فرسوده روی سطح ابزار ساینده ظاهر می شود.

درجه سختی ساینده

با توجه به سختی آنها متمایز می شوند:

M - مواد نرم؛
SM - متوسط نرم؛
ج - متوسط;
ST - متوسط سخت؛
T - جامد؛
VT - بسیار سخت؛
CT - بسیار سخت است.

غلات

مواد ساینده دارای اندازه دانه های متفاوتی هستند که بر اساس آن ابزار برای هدف خاصی ساخته می شود. گروه های گریت به شرح زیر است:

پودر سنباده و آسیاب دانه ها

شماره 200 - 125. مناسب برای استفاده در ابزارهای عملیات خشن کاری دستی. و همچنین برای از بین بردن آهنگری، ریخته گری، تمیز کردن درزهای جوشکاری و صاف کردن چرخ های سنگ زنی.
شماره 100 - 50. این کسری از ساینده پودری در چرخ هایی استفاده می شود که قسمت انتهایی آن برای سنگ زنی مسطح یا پیش تیز کردن ابزار و همچنین برای کار با چدن، قطعات فولادی، مواد چسبناک و برای برش استفاده می شود. عملیات
شماره 40 - 20. دانه بندی در هنگام کارهای مقدماتی و تکمیلی با فولاد یا چدن قابل قبول بوده و زبری زیر حاصل می شود: 2.500 ... 0.630 میکرون. می توانید ابزار برش را تیز کنید.
شماره 16. اتمام کار برای به دست آوردن زبری 2.500 ... 0.320 میکرون، سنگ زنی پروفیل و تیز کردن ابزارهای برش کوچک.
شماره 12 - 6. سنگ زنی پروفیل با زبری از 0.630 ... 0.160 میکرون، کار تکمیل و اتمام کار بر روی تیز کردن ابزار برش، مراحل اولیه تراش، سنگ زنی نخ های درشت.
شماره 5، 4. آنها عمدتاً هنگام کار با مواد شکننده و همچنین برای تمیز کردن رزوه ها با گام های کوچک استفاده می شوند و در صورت انجام سنگ کاری یا تکمیل، زبری 0.030 ... 0.160 میکرون را ارائه می دهند.

پودرهای ریز آسیاب و پودرهای ریز آسیاب M63، M50، M40، M28، M20، M14، M10، M7، M5.

سنگ زنی فوق العاده، سنگ زنی نهایی و تکمیل تا زبری 0.160 میکرون یا کمتر.

بسته های مواد ساینده

پردازش با کیفیت بالا با مواد ساینده توسط خواص چسب تعیین می شود. بر پارامترهای مقاومت و سختی تأثیر می گذارد. حالت هایی که ابزار در آن کار می کند به آن بستگی دارد. در ترکیب رباط ها موادی با طبیعت آلی و معدنی وجود دارد. اولین ها شامل ولکانیت، باکلیت و همچنین پیوندهای مبتنی بر اجزای پلی وینیل فرمال، گلیفتالیک و اپوکسی است. مورد دوم شامل پیوندهای سیلیکات و منیزیم، همچنین سرامیک و فلز برای الماس است.

بایندر سرامیکی نسوز، ضد آب و از نظر شیمیایی غیر فعال است. مواد ساینده به طور ایده آل مشخصات لبه سطح کار را نگه می دارد، اما بارهای ضربه ای و همچنین خمش منجر به تخریب ابزار می شود. چسب سرامیکی را می توان زینتر یا ذوب کرد.

چسب باکلیت نسبت به چسب سرامیکی کشسانی و مقاومت بیشتری در برابر خمش و ضربه دارد. پیکربندی ابزار با استفاده از باکلیت می تواند متفاوت باشد و دامنه اندازه های چنین ابزارهای سنگ زنی نیز گسترده است. چرخ های برش کاملا نازک تا 0.50 میلی متر وجود دارد. نقطه ضعف پیوند باکلیت تخریب توسط قلیایی است که ممکن است در مایع خنک کننده وجود داشته باشد. همچنین در برابر حرارت مقاوم نیست، دانه های ساینده و شکل لبه کار را بدتر از سرامیک نگه می دارد.

اجزای اتصال منیزیم و سیلیکات به طور گسترده مورد استفاده قرار نمی گیرند، زیرا شکننده هستند و سرد شدن را تحمل نمی کنند. در حین عملیات سنگ زنی گرمای کمی از خود ساطع می کنند که مزیت آنهاست.

چسب ولکانیت حاوی گوگرد به علاوه لاستیک است که تحت عملیات حرارتی خاصی قرار می گیرد. الاستیک است و برای کار با سطوح شکل دار و برای سنگ زنی پروفیل مناسب است. ابزاری که با چنین پیوندی ساخته شده است ساختار متراکمی دارد و بنابراین به راحتی در طول پردازش گرم می شود. در نتیجه، و همچنین مقاومت حرارتی کم لاستیک، دانه در ابزار فرو می ریزد و ماده ساینده دارای ویژگی ساختار دانه ریزتر است که هنگام پردازش قطعات در مرحله تکمیل راحت است.

ضایعات مواد ساینده

در حین کار، مواد و ابزار ساینده فرسوده می شوند و در درجه خاصی از سایش، دیگر قادر به انجام وظیفه اصلی نیستند. آنها نیاز به بازیافت دارند، جایی که آنها به عناصری تقسیم می شوند که می توانند بیشتر به عنوان مواد قابل بازیافت مورد استفاده قرار گیرند.

مواد ساینده به روش زیر دفع می شوند: خرد کردن و آسیاب کردن مواد، جداسازی مغناطیسی جرم حاصل، عملیات حرارتی باقیمانده جدا شده در دمای تا 180 درجه، جداسازی الکترواستاتیکی با شدت میدان الکتریکی تا 8 کیلو ولت. /سانتی متر.

نتیجه

برای تقویت چرخ های ساینده مدرن (مواد ساینده انعطاف پذیر)، تقویت مش فایبرگلاس به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته است. این مربوط به ساخت چرخ های برشی است که با سرعت بالا کار می کنند و نیازهای بیشتری برای ایمنی استفاده دارند.

کتاب راهنمای شیمیدان 21

شیمی و فناوری شیمیایی

ساینده ها

استانداردهای بسیاری از فرآورده های نفتی نشان می دهد که وجود ماسه و سایر مواد ساینده در آنها غیرقابل قبول است. دومی پس از تجزیه و تحلیل بصری با استفاده از ذره بین روی فیلتر شناسایی می شود.

خواص روانکاری سوخت ها و اجزای آنها. خواص ضد سایش سوخت جت برای اولین بار در اتحاد جماهیر شوروی در ارتباط با خواص روانکاری ضعیف سوخت با ترکیب کسر وسیع (T-2)، از جمله کسرهای بنزین-نفتا مورد مطالعه قرار گرفت. محدودیت های استفاده از این سوخت به نفع نوع چسبناک تر نفت سفید، مشکلات عملیاتی را از بین نبرد، زیرا سوخت های تصفیه شده، از جمله امیدوارکننده ترین، با تصفیه هیدرولیک از روغن های گوگردی به دست آمدند. همچنین خاصیت روان کنندگی پایینی دارند. تحقیق در مورد خواص ضد سایش سوخت جت در خارج از کشور با هدف بهبود خواص روانکاری هر دو سوخت هیدرولیکی و ترکیب کسری گسترده LR-4 انجام شد. در نتیجه این مطالعات، مشخص شد که سایش اجزا و قطعات تجهیزات تامین سوخت به دلیل اصطکاک، اثر سایشی محیط سوخت و پدیده کاویتاسیون رخ می‌دهد. این می تواند آنقدر مهم باشد که پارامترهای نظارتی نقض شوند. عملکرد و عمر مفید پمپ کاهش می یابد. سایش را می توان کاهش داد. به ویژه، با تنظیم ترکیب و خواص سوخت پمپ شده. در این مورد، لازم است خواص روانکاری آن (ویسکوزیته، وجود سورفکتانت)، اثرات خورنده و وجود یا امکان تشکیل مواد ساینده جامد (ناخالصی های مکانیکی، محصولات خوردگی، رسوب با منشاء حرارتی) در نظر گرفته شود.

ممکن است از لوله فلزی نیز استفاده شود. مزیت آن این است که کارکرد آن آسان تر است و همچنین برای بارگیری مواد ساینده سنگین مناسب است.

ساینده های گرد و غبار با رطوبت بالا را با استفاده از پارچه پلی اکریلونیتریل فیلتر می کند که عمر مفید آن 4.5 سال است.

توجه داشته باشید. علاوه بر این، محتوای ناخالصی های مکانیکی بیش از 0.04٪ استاندارد شده است، در حالی که وجود مواد ساینده در آب مجاز نیست - ردیابی اسیدها و قلیاهای محلول در آب - بدون محتوای خاکستر ظاهر 0.15-0.25٪ - مایع شفاف همگن خواص چسب - چسبندگی قابل مشاهده.

پوکه آسیاب شده، شیشه آسیاب شده و غیره به عنوان مواد ساینده استفاده می شوند.

ماسه یا سایر مواد ساینده وارد پمپ شده اند پمپ را جدا کرده و تمیز کنید.

پودر گرافیت مخلوط با یک ماده ساینده (گاهی اوقات با مواد کربنی مختلف نیز مخلوط می شود). اختلاط با چسب (رزین، باکلیت) و بدون چسب (مشابه مواد ZB، پرس، تف جوشی در دمای 200 تا 1000 درجه سانتیگراد و بالاتر)

در فرمولاسیون خمیردندان، اغلب از یک ماده ساینده استفاده نمی شود، بلکه از مخلوطی از دو جزء، به عنوان مثال، دی کلسیم فسفات و گچ، هیدروکسید آلومینیوم و گچ و غیره استفاده می شود. انتخاب یک ماده ساینده یا مخلوط آنها هنگام ایجاد خمیردندان توسط خواص و هدف آن

محصولات بهداشتی دهان باید شرایط زیر را داشته باشند: بی ضرر بودن برای بدن، خاصیت پاک کنندگی و صیقل کنندگی به دلیل استفاده از مواد ساینده نرم، اثر شاداب کنندگی دلپذیر، طعم و عطر خوب.

ناخالصی های مکانیکی روغن موتور نباید حاوی ماسه یا سایر مواد ساینده باشد. نمونه برداری مطابق با GOST 2517-60 انجام می شود. برای نمونه کنترل، 1.5-2 لیتر روغن مصرف کنید. بسته بندی، برچسب زدن، ذخیره سازی و حمل و نقل روغن ها مطابق با GOST 1510-60 انجام می شود.

شن و ماسه و سایر مواد ساینده در ناخالصی های مکانیکی مجاز نیستند. 2. آزمایش های خوردگی بر روی صفحات ساخته شده از هنر انجام می شود. 40 و هنر. 50 با توجه به GOST. 1050-60

یادداشت های GOST 11058-64. وجود مواد ساینده در بین ناخالصی های مکانیکی مجاز نیست.

به GOST 8443-57، GOST 7189-54، GOST 12261-66 و VTU NP 141-63. شن و ماسه و سایر مواد ساینده در ناخالصی های مکانیکی مجاز نیستند.

هنگام تعیین محتوای ناخالصی های مکانیکی در افزودنی های SK-3 و SB-3، فیلتر علاوه بر این در K GOST 10534-63 و GOST 12418-66 گرم شسته می شود. شن و ماسه و سایر مواد ساینده در ناخالصی های مکانیکی مجاز نیستند.

K MRTU 38-1-168-65، VTU NP 139-63، VTU NP 208-66 n VTU NP 211-66. شن و ماسه و سایر مواد ساینده در میان ناخالصی های مکانیکی مجاز نیستند.

به GOST 12062-66، GOST 10644-63 و VTU TNZ 139-64. شن و ماسه و سایر مواد ساینده در میان ناخالصی های مکانیکی مجاز نیستند.

ساخته شده از رزین پنتون از Dow hemi al o. لوله ها را آزاد می کند قطعات اتصال، ظروف، شیرها، شیرها، پمپ ها. آستر قالب گیری تزریقی در یک لوله فلزی فشرده می شود. ضخامت پوشش 4-7 میلی متر برای قطر لوله های 50-200 میلی متر است. آستر هنگام کار با مواد تهاجمی و ساینده در دماهای بالا استحکام و مقاومت شیمیایی بیشتری به لوله ها می دهد.

یادداشت. 1. برای کلیه برندهای روغن I-T-B، محتوی ناخالصی های مکانیکی در هنگام سفارش برای آسیاب های وارداتی عدم وجود مواد ساینده در روغن ها مجاز نمی باشد.

مواد شوینده و پاک کننده با مواد ساینده به صورت پودر تولید می شوند که به طور گسترده ای برای شستشوی کف، دیوار، اجاق گاز، سینک، وان حمام، پنجره، مشمع کف اتاق، محصولات فلزی 11 و غیره استفاده می شود. مواد شوینده ماسه است. درجه های ویژه شن و ماسه در کوره ها کلسینه می شوند. پس از کلسینه کردن، شن و ماسه بهتر آسیاب می شود. (تعداد سوراخ در هر اینچ از صفحه نمایش).

اجزای اصلی خمیردندان ساینده، بایندر، غلیظ کننده و عامل کف کننده است. مواد ساینده باعث تمیز کردن مکانیکی دندان از پلاک و صیقل دادن آن می شوند. گچ رسوب شیمیایی CaCO3 اغلب به عنوان ساینده استفاده می شود. مشخص شده است که اجزای خمیردندان می توانند بر اجزای معدنی دندان و به ویژه مینای دندان تأثیر بگذارند. بنابراین، فسفات کلسیم CaHPO4، CaS(PO4)2، Ca2P2Og، و همچنین پلیمر کم محلول سدیم متافسفات (NaPO3)c، به عنوان ساینده استفاده شد. علاوه بر این، اکسید و هیدروکسید آلومینیوم به عنوان ساینده در انواع خمیرها استفاده می شود. سیلیس سیلیکات زیرکونیوم و همچنین برخی از مواد پلیمری آلی مانند متیل متاکریلات سدیم. در عمل، اغلب از یک ماده ساینده استفاده نمی شود، بلکه از مخلوطی از آنها استفاده می شود.

مواد ساینده. این مواد موجود در خمیردندان ها باعث تمیزی و جلا دادن دندان ها و لثه ها می شود. اینها شامل گچ رسوب شیمیایی، دی کلسیم فسفات و انواع آن و هیدروکسید آلومینیوم است. دی اکسید سیلیکون و غیره

خمیر دندان. در حال حاضر خمیردندان رایج ترین محصول مراقبت از دهان است. آنها سوسپانسیونی از مواد ساینده در محلول آب گلیسیرین از عوامل ژل کننده و تعدادی از اجزای دیگر هستند.

http://chem21.info

ساینده ها
ذرات کوچک، سخت و تیز که به صورت آزاد یا متصل برای پردازش مکانیکی (شامل شکل دادن، خشن کردن، آسیاب کردن، پرداخت) مواد و محصولات مختلف ساخته شده از آنها (از صفحات فولادی بزرگ گرفته تا صفحات تخته سه لا، شیشه های نوری و تراشه های کامپیوتری) استفاده می شوند. ساینده ها می توانند طبیعی یا مصنوعی باشند. عمل ساینده ها به حذف بخشی از مواد از سطح تحت درمان کاهش می یابد. ساینده ها معمولاً ساختار کریستالی دارند و در حین کار به گونه ای فرسوده می شوند که ذرات ریز از آنها جدا می شوند و در جای خود لبه های تیز جدیدی ظاهر می شوند (به دلیل شکنندگی). از نظر اندازه دانه، ساینده ها با مقیاسی از 4 (درشت) تا 1200 (ریز) مشخص می شوند.
ساینده های طبیعی سیلیس.دی اکسید سیلیکون SiO2 به اشکال مختلف (کریستالی، شیشه ای) برای شکل دادن و آسیاب محصولات استفاده می شود. اگرچه انواع مختلف سیلیس از نظر شیمیایی یکسان هستند، اما از نظر وضعیت فیزیکی بسیار متفاوت هستند و بنابراین هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. خاک دیاتومه، خاک دیاتومه، خاک دیاتومه و تری پولیت از بقایای سیلیسی دیاتومه های فسیل شده تشکیل شده اند. آنها به عنوان ساینده های ملایم به عنوان اجزای تشکیل دهنده پودرها و خمیرهای پولیش مانند خمیرهای پولیش نقره استفاده می شوند. رخلیاک و تریپولی محصول تجزیه سنگ‌های آهکی سیلیسی هستند. آنها همچنین به عنوان اجزای پاک کننده و صیقل دهنده پودرها و خمیرها استفاده می شوند. کوارتز خرد شده، کوارتزیت، سنگ چخماق، چرت، ماسه و ماسه سنگ به شکل دانه به عنوان ساینده در کاغذ سنباده معمولی و همچنین در ماسه‌بلاست و خمیرهای تمیزکننده استفاده می‌شوند. ماسه خرد نشده با محتوای کوارتز بالا برای سندبلاست و برای اره کردن و سنگ زنی سنگ های نرم مانند سنگ مرمر استفاده می شود.
سیلیکات هااین گروه از ساینده ها از ترکیبات شیمیایی دی اکسید سیلیکون با اکسیدهای فلزی تشکیل شده است. در طبیعت، سیلیکات ها در حالت آمورف یا کریستالی یافت می شوند. پوکه و سنگ پا که از شیشه های آتشفشانی بسیار متخلخل (حباب هوا) تشکیل شده اند، عمدتاً به عنوان اجزای پودرهای پاک کننده و برخی از انواع صابون های دستی استفاده می شوند. گارنت نام گروهی از سیلیکات ها با ترکیب شیمیایی پیچیده است. آلماندین، خرد شده، بر اساس اندازه طبقه بندی شده و روی کاغذ یا پارچه اعمال می شود، به طور گسترده ای در صنعت نجاری، به ویژه برای تکمیل چوب های سخت استفاده می شود. مقادیر کمی گارنت به شکل بدون بند برای صیقل دادن سنگ و شیشه استفاده می شود. ذرات گارنت طبیعی، شبیه به ماسه درشت، تقریباً همیشه به عنوان ساینده استفاده می شوند، زیرا هنگام خرد کردن سنگ های بزرگ دچار شکستگی مخروطی با تشکیل یک شکل ذره ای می شوند که برای استفاده طولانی مدت یا تکمیل خوب چوب نامناسب است.
آلومینا.کوراندوم، یک اکسید آلومینیوم یا آلومینا که به طور طبیعی وجود دارد، دارای فرمول شیمیایی Al2O3 است و به شکل تخته سنگ (غلت شده بر روی ساحل دریا) و سنگ است. دانه‌های درشت‌تر که از خرد کردن سنگ‌های بزرگ و دسته‌بندی قطعات بر اساس اندازه به دست می‌آیند، برای ساخت چرخ‌های مخصوص سنگ‌زنی، برای تمیز کردن قطعات ریخته‌گری و سایر اشیاء، به‌ویژه آنهایی که از چدن چکش‌خوار ساخته می‌شوند، استفاده می‌شوند. پودر ریزتر، تقسیم شده به کسری از ذرات با اندازه های مشابه، به طور گسترده ای برای آسیاب شیشه های نوری استفاده می شود. ذخایر کوراندوم در آفریقای جنوبی، زیمبابوه، کانادا و ایالات متحده آمریکا وجود دارد. سنباده مخلوطی از کوراندوم و مگنتیت، اکسید آهن مغناطیسی سیاه Fe3O4 است. با کیفیت ترین سنباده در این جزیره استخراج می شود. ناکسوس، یونان، و در ترکیه. در ساخت چرخ های سنگ زنی، سنباده تقریباً به طور کامل با ساینده های کوراندوم مصنوعی جایگزین شده است، اگرچه هنوز (به ویژه به شکل ساینده های پشتی) در مقادیر کم برای آسیاب فلزات استفاده می شود. Emery بیشتر به عنوان یک عنصر ضد لغزش برای تکمیل پله ها، کف ها و پیاده روها استفاده می شود.
کربن.الماس، کربن کریستالی، سخت ترین ماده شناخته شده است. به همین دلیل، اگرچه گران است، اما به طور گسترده ای برای سنگ زنی و پرداخت الماس و سایر مواد سخت و همچنین مواد غیر فلزی نرم تر مانند شیشه و سنگ استفاده می شود. سنگ‌های شفاف، نسبتاً عاری از عیوب، برای ساخت قالب‌ها (قطعاتی از ماشین‌های کشش)، پانسمان چرخ‌های آسیاب و سایر کارهای دقیق استفاده می‌شوند. کربنادو یا الماس سیاه، ساختاری بسیار ریز کریستالی دارد، مات و بادوام است. برای حفاری سنگ ها و پانسمان چرخ های ساینده استفاده می شود. مهره (الماس ریز صنعتی) دارای غلظت بالایی از عیوب است و توانایی آن در انتقال نور از نیمه شفاف تا مات متفاوت است. مهره برای استفاده در چرخ های سنگ زنی و پرداخت خوب با ابزاری با لبه های برش تصادفی خرد می شود. الماس های صنعتی دست ساز بشر که تمام خواص فیزیکی الماس های طبیعی را دارند، از طریق فرآیندی در دمای بالا در فشارهای بالا تولید می شوند. این فرآیند توسط موسسه فیزیک آکادمی علوم اتحاد جماهیر شوروی و شرکت جنرال الکتریک در دهه 1950 توسعه یافت.
همچنین ببینیدفیزیک فشار بالا. در حدود سال 1940، تولید چرخ های الماسی سنگ زنی با مواد ساینده متصل اهمیت یافت. سرامیک ها، رزین ها و پودرهای فلزی به عنوان چسباننده استفاده می شد. دیسک لبه برش الماس یک دیسک فلزی جامد با شکاف های اریب بریده شده در امتداد حاشیه آن است. الماس های نسبتاً درشت در شکاف ها وارد می شوند و پس از آن شکاف ها چکش می شوند یا محکم می پیچند. دیسک های دارای لبه برش ارزان تر از چرخ های سنگ زنی هستند، اما سریعتر فرسوده می شوند. الماس های نسبتاً بزرگ، معمولاً در یک پیوند فلزی پودری، معمولاً به عنوان لبه برش مته های مورد استفاده برای حفر چاه استفاده می شوند.
ساینده های مصنوعی.ساینده های مصنوعی مهم در کوره های الکتریکی تولید می شوند، زیرا... سنتز آنها به دمای بالاتر از 2000 درجه سانتیگراد نیاز دارد.
کاربید سیلیکون.اولین ساینده مصنوعی تولید شده در یک کوره الکتریکی کاربید سیلیکون SiC بود که توسط E. Acheson (ایالات متحده آمریکا) در سال 1891 کشف شد. هنگامی که ماسه سیلیسی و کک در یک کوره الکتریکی گرم می شوند، سیلیکون کاهش می یابد و با کربن ترکیب می شود و کاربید سیلیکون را تشکیل می دهد. شکل توده‌ای از کریستال‌های رشد یافته (رنگ سبز تا سیاه) ساختار شش‌ضلعی لایه‌ای. چنین کریستال هایی را کربوراندوم می نامند (نامی که آچسون داده است). کاربید سیلیکون، یکی از سخت‌ترین ساینده‌های ساخت بشر، نسبتا شکننده است و بنابراین معمولاً برای آسیاب فولاد استفاده نمی‌شود. به طور گسترده ای برای سنگ زنی کاربیدهای سیمانی، چدن، فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی مانند سرامیک، چرم و لاستیک استفاده می شود.
آلومینا ذوب شده چند سال پس از کشف کاربید سیلیکون، روشی برای تولید آلومینا ذوب شده مصنوعی پیدا شد. به دلیل یکنواختی بهتر و سایر ویژگی ها در اکثر کاربردها جایگزین کوروندوم طبیعی و سنباده شده است. از میان بسیاری از نام های ثبت شده آن، آلوندوم، آلوکسیت و لیونیت احتمالاً شناخته شده ترین آنها هستند. تحت این نام ها، مجهز به نام های کیفیت اضافی (با استفاده از حروف یا اعداد، به عنوان مثال، alund-38)، انواع آلومینا تولید می شود که از نظر قدرت و چقرمگی متفاوت است. این تفاوت ها معمولاً به دلیل محتوای اکسید تیتانیوم است که از 0 تا حدود 3.5٪ متغیر است: هر چه اکسید تیتانیوم بیشتر باشد، ساینده قوی تر است. استحکام ناحیه کاربرد ساینده را تعیین می کند. آلومینا ذوب شده خالص نسبتا شکننده است. بیشتر برای ابزارهای تیز کردن استفاده می شود و مهم است که چرخ سنگ زنی ساخته شده از چنین آلومینا بیشتر احتمال دارد خود را از بین ببرد تا آنقدر گرم شود که امکان آسیب به ابزار وجود داشته باشد. رنگ آلومینا ذوب شده به محتوای اکسید تیتانیوم بستگی دارد. ساینده، ساخته شده از آلومینا خالص شیمیایی بایر، به رنگ سفید است. با افزایش محتوای اکسید تیتانیوم، رنگ آلومینا به طور متوالی از سفید به صورتی، قرمز-قهوه ای و قهوه ای تیره تغییر می کند. این گونه های رنگی مستقیماً از بوکسیت به دست می آیند. تمام انواع آلومینا ذوب شده در کوره های قوس الکتریکی بزرگ تولید می شود. در طول فرآیند تولید، مخلوطی از هیدرات های آلومینا با مقدار کمی گرافیت مخلوط می شود تا محتوای سیلیکون و آهن در محصول نهایی کاهش یابد. براده های آهن نیز برای اتصال سیلیکون کاهش یافته اضافه می شود. فروسیلیس حاصل در کف کوره ته نشین می شود، اما مقادیر کمی در ماده ساینده جاسازی می شود و بعداً توسط آهنربا حذف می شود. محصول نهایی، ساینده، حاوی 94-99٪ آلومینا است و بقیه عمدتاً اکسید تیتانیوم و سیلیس است. آلومینا گونه Alund-32 با استفاده از فرآیند کمی متفاوت تهیه می شود که محصول مذابی را تولید می کند که حاوی مقادیر کمی پیریت است که در مرزهای بین بلورهای آلومینا رسوب می کند. پیریت با شستشوی اسیدی شسته می‌شود و کریستال‌های آلومینا با خلوص بالا با شکل دستگیره‌ای تا حدودی گرد باقی می‌ماند که برای اهدافی مشابه آلومینا سفید به‌دست‌آمده از روش‌های دیگر استفاده می‌شود. آلومینا ذوب شده حاوی مقادیر زیادی اکسید سدیم، آلومینا بتا را تشکیل می دهد. با این حال، آنقدر شکننده است که معمولاً از آن به عنوان ساینده استفاده نمی شود. اما بتا آلومینا یک نسوز خوب است. آلومینا ذوب شده، مخصوصاً شکل قهوه ای آن، بسیار قوی است و هنگامی که فرسوده می شود، دانه های آن به گونه ای می شکند که لبه های برش تیز جدید روی باقی مانده ذره اصلی ظاهر می شوند. هنگام آسیاب کردن، مقدار زیادی گرما می تواند روی سطح تماس کار آزاد شود. هنگامی که گرمای تولید شده می تواند مضر باشد، مانند هنگام تیز کردن یک ابزار، کاربر باید یک ماده ساینده ترد را انتخاب کند یا سرعت برش را کاهش دهد.
اکسید زیرکونیوم ذوب شدهاکسید زیرکونیوم ذوب شده گران و سنگین است، بنابراین مزایای استفاده از آن مشکوک است. با این حال، تمرین نشان می دهد که چرخ های سنگ زنی ساخته شده از آن، سرعت پردازش فلز فوق العاده بالایی را ارائه می دهند و همچنین برای مدت زمان بسیار طولانی کار می کنند.
کاربید بور.نام تجاری بور کاربید B4C نوربید است. از احیای اکسید بور B2O3 با کربن در کوره الکتریکی تولید می شود. میله های کاربید بور متراکم ترموفرم شده قالب های سیم کشی عالی، نازل های سندبلاست، لبه های برش برش و غیره را می سازند. با این حال، کاربید بور هنگام پوشیدن لبه های برش تیز تولید نمی کند و بنابراین نمی توان از آن به عنوان ساینده ای غیر از پودر پولیش استفاده کرد.
نیترید بور.نیترید بور مکعبی BN سخت ترین ماده ای است که امروزه در کنار الماس شناخته شده است (تقریباً نصف سختی الماس). این ماده از واکنش شیمیایی بور با نیتروژن و تف جوشی محصول حاصل به روشی مشابه آنچه در تولید الماس های مصنوعی استفاده می شود ساخته می شود. نیترید بور مکعبی در آسیاب کردن فولاد بسیار موثر است.
ساینده های فلزی.در میان ساینده‌های مصنوعی، ساینده‌های فلزی پس از آلومینا ذوب شده در حجم تولید در رتبه دوم قرار دارند. اگرچه معمولاً به عنوان ساینده های فولادی نامیده می شود، بیشتر ساینده های فلزی چدن سفید شده به شکل دانه های شات یا تیز شده هستند. گلوله های شات به طور گسترده ای برای شات پینینگ و شات پینینگ استفاده می شوند زیرا مقاومت در برابر خستگی قطعات فلزی هنگامی که سطح آنها به این روش بمباران می شود افزایش می یابد. دانه های "فولاد" نیز به عنوان ساینده برای خشن کردن گرانیت و سایر سنگ ها استفاده می شود. چرخ های سنگ زنی آلومینا و کاربید سیلیکون اغلب بر روی یک میز فولادی دوار تنظیم می شوند. سطح میز با یک لایه سست از دانه های "فولاد" پوشیده شده است که سطح را حتی از مواد ساینده بسیار سخت تراش می دهد.
انواع ساینده های معدنی.موادی مانند قلع، سریم و اکسیدهای آهن (پودرهای پرداخت روژ و کروکوس) اغلب به عنوان مواد ساینده استفاده می شوند. ماسه رودخانه ای برای صیقل دادن ورق های شیشه و سندبلاست استفاده می شود. فلدسپات، آهک، گچ، خاک رس پخته و غیره. به عنوان اجزای پودرهای پاک کننده استفاده می شود. تقریباً تمام مواد معدنی خوب به یک روش برای تمیز کردن یا پرداخت استفاده شده اند یا استفاده می شوند. با این حال، استفاده از آنها گاه به گاه است و معمولاً به عنوان ساینده طبقه بندی نمی شوند.
مشخصات. سختی.فرآیند پردازش ساینده را می توان با فرآیند پیرایش (اسکنه، اسکنه، اسکنه) مقایسه کرد، زیرا مواد با نیروی برآمدگی های تیز ساینده از قطعه کار خارج می شود. بنابراین، سختی ساینده یک پارامتر بسیار مهم است. کانی شناس آلمانی F. Mohs اولین مقیاس سختی نسبی کانی های مختلف را در سال 1820 ایجاد کرد. در مقیاس Mohs، سختی کانی ها از 1 تا 10 نسبت به 10 استاندارد، از جمله تالک (1)، کوارتز (7) و الماس (10). مقیاس Mohs یکنواخت نیست، به طوری که، به عنوان مثال، تغییر در سختی هنگام جابجایی از استاندارد 9 به استاندارد 10 بیشتر از زمانی است که از استاندارد 1 به استاندارد 9 منتقل می شود. هنگام ارزیابی ساینده های مصنوعی، گسترش مقیاس Mohs ضروری شد. . R. Ridgway چند عدد را به انتهای بالای مقیاس اضافه کرد و موقعیت برخی از اعداد Mohs برتر را تغییر داد. C. Wooddell درجه مقاومت کانی های مختلف در برابر خراش توسط الماس را در شرایط کنترل شده اندازه گیری کرد و اعداد متناسبی را بالاتر از عدد Mohs 9 (کوراندوم) معرفی کرد. اعداد سختی Knoop با اندازه فرورفتگی ایجاد شده در هنگام فشار دادن یک هرم الماس به ماده تحت تأثیر یک بار خاص تعیین می شود (جدول را ببینید).
استحکام - قدرت.استحکام ضربه یا مقاومت در برابر شکست ماده ساینده در اثر ضربه معمولاً با کاهش اندازه ذرات هنگام آسیاب شدن توپ تحت نیروی کنترل شده یا هنگام برخورد با سطح سخت تعیین می شود. اما این آزمون استاندارد نیست. یک شاخص مشابه هنگام تعیین مقاومت فشاری یک ساینده به دست می آید. مشخص شده است که، به عنوان یک قاعده کلی، هر چه ساینده سخت تر باشد، مقاومت فشاری آن بیشتر است. استحکام مواد ساینده هنگام آسیاب کردن با دانه‌های بدون چسب مهم است، اما برای ساخت چرخ سنگ زنی، یک ساینده شکننده سودمندتر است، زیرا نوک آسیاب باید هنگام کدر شدن از بین برود تا لبه‌های دانه‌های کاری تیز جدید ظاهر شوند.
ساینده های چسبانده شدهاگرچه سالانه هزاران تن ساینده حجیم در عملیاتی مانند ساییدن، صیقل دادن، سنگ زنی و انفجار استفاده می شود، اما بسیاری دیگر در ابزارهای ساینده چسبانده شده، عمدتاً چرخ های سنگ زنی و کاغذ سنباده استفاده می شود. مقدار قابل توجهی از مواد ساینده برای ساخت دستگاه هایی برای خراش دادن، سوپر فینیشینگ و تراشیدن و همچنین برای کاشی های کف غیر لغزنده و محصولات مشابه استفاده می شود. عملیات سنگ زنی خاص با نام های مختلف نامیده می شود. پردازش اولیه شامل خشن کردن برای از بین بردن سوراخ ها یا فلنج ها بدون رعایت دقیق شرایط تکمیل یا تحمل ابعاد است. سنگ زنی سطح باعث می شود که سطوح به پایان برسد، معمولاً مسطح، تا درجه بالایی از تحمل ابعادی و تراز کردن سطح. قطعه کار معمولاً در حین سنگ زنی در یک چاک مغناطیسی ثابت می شود و سنگ زنی یا توسط لبه یک چرخ ساینده یا توسط سطوح کناری صاف قطعات ساینده که به موازات سطح قطعه می چرخند انجام می شود. در سنگ زنی استوانه ای، هم قطعه کار و هم ساینده حول محورهای موازی می چرخند. عملیاتی به نام سنگ زنی بدون مرکز با تغذیه قطعه کار نصب شده بر روی سطح صاف بین دو چرخ سنگ زنی که با زاویه کمی نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند، شکل استوانه ای ایجاد می کند. یک چرخ قطعه را آسیاب می کند، در حالی که چرخ دوم آن را می چرخاند و آن را مجبور به حرکت در امتداد سطح کار می کند. در سنگ زنی کانتور، چرخ سنگ زنی یک قالب یا کانتور را حمل می کند که شکل آن به قطعه کار منتقل می شود. شکل کانتور با ویرایش چرخ با ابزار الماس حفظ می شود. سایر عملیات متداول عبارتند از سنگ زنی چرخ دنده و سنگ زنی با نخ. به عنوان مثال، هونینگ سیلندرهای موتور خودرو، با استفاده از سنگ های ساینده دراز انجام می شود که در یک سر هونینگ ثابت می شوند، که حرکات چرخشی و رفت و برگشتی را در داخل سیلندر انجام می دهد. تحقیقات نشان داده است که هنگام آسیاب کردن، دگرگونی های شیمیایی در مواد رخ می دهد. مشخص شده است که اگر ساینده و فلز تماس صمیمی داشته باشند، فلز برداشته نمی شود. دانه های ساینده به سادگی الیاف فلزی را از جایی به جایی دیگر بدون برداشتن آنها فشار می دهند. اگر با این وجود از فلز پایه جدا شوند، بلافاصله دوباره به آن جوش داده می شوند.
همچنین ببینید
ماشین آلات برش فلز;
تست فلزات
ادبیات
مبانی فناوری طراحی و ساخت ابزارهای ساینده و الماسی. م.، 1975 Garshin A.P. و سایر مواد ساینده L., 1983 Efros M.G., Mironyuk V.S. ابزارهای ساینده مدرن L.، 1987

دایره المعارف کولیر. - جامعه باز. 2000 .